Category: производство

Category was added automatically. Read all entries about "производство".

Советское станкостроение в интербеллум.

В 1935 году ЦУНХУ Госплана СССР издало материалы Переписи оборудования промышленности СССР 1932-1934 гг в 6 выпусках на основе углубленной обработки материалов переписи 1932 г и дополненное данными текущего учета за 1932 и 1933 гг. В частности, в первом выпуске приводится распределение машин по возрасту и происхождению, а в выпуске третьем по годам выпуска. Там же описана методология проведения переписи. В формулярах переписи указывался и год установки и год выпуска станков и машин, а изготовленные в странах-лимитрофах зачислялись в категорию импортных.
https://istmat.livejournal.com/81069.html

Советская оптика

Кроме того проблемы с качеством наших оптических приборов губительно влияли не только на морскую и сухопутную артиллерию . Весьма плохими были и наши морские и авиационные навигационные инструменты. Конструкция-то была хороша , но вот качество их изготовления !
В 1939 году при поверке в Кронштадте 500 новых морских секстанов нашего производства на приборе В.Е. Фуса годных не обнаружилось ! Совсем !

К всем секстанам обязательно прилагаются поправочные таблицы через 10 градусов в диапазоне 0-120 градусов ( поправка секстана ) на погрешность градуировки градусных лимбов и т.д. вычисляемые по данным прибора В.Е. Фуса ещё на заводе изготовителе , а потом и при поверках . Но качество изготовления наших секстанов ( завод Мореходных Инструментов ) оказалось таким ,что поправки было вычислять бесполезно ! Наши военные и гражданские оптические приборы были очень даже совершенными по конструкции и ничуть не хуже немецких ! В ГОИ даром хлеб не ели ! Все однако портило дрянное качество изготовления оптических приборов и преотвратное качество нашего оптического стекла . Когда первые опытные партии оптических приборов делали или в самом ГОИ или-же под надзором ГОИ ,то все было замечательно , как запускали в серию , был просто ужас ! Марочное оптическое стекло делали с отступлениями от технологий и рецептуры . Получался брак ,который впихивали оптическим заводам ! А им деваться было некуда и у них тоже был ПЛАН ! Разброс параметров показателей преломления , дисперсии и хода дисперсии у оптического стекла одной марки был таким ,что не влезал в допуска и потому нужно было или кардинально пересчитывать под каждую новую партию оптических стекол все параметры оптических систем ( радиусы и толщины линз и расстояние между оптическими компонентами например что требовало изготовления и новых пробных-контрольных стекол ) или делать из того, что есть и не пересчитывать - .т.е. брак ! Сейчас пересчет параметров оптической системы под отклонения показателей преломления , дисперсии и хода дисперсии у оптических стекол есть минутное дело - ибо есть ЭВМ , а ранее это занимало недели работы вычислительного бюро ! И этот перерасчет параметров оптической системы под конкретные показатели преломления , дисперсии и хода дисперсии конкретных плавок оптических стёкол - обязательно делается с времен Йозефа Фраунгофера ,у нас-же этого избегали делать . Что-бы изготовить любую линзу надо иметь два пробных-контрольных интерференционных стекла , с учетом-же допусков на радиуса линз и разброса по параметрам плавок ,то надо таких стекол надо иметь для серийного производства по 20-30 пар для каждой линзы ! Даже в одном блоке-отливке стекла одной марки был совершено недопустимый разброс показателей преломления , дисперсии и хода дисперсии . Потом этот блок резали на заготовки линз и получалось очень криво . По всем правилам оптического производства от заготовки или блока отрезается пробник ( или несколько пробников от большого блока ) для точного замера показателей преломления , дисперсии и хода дисперсии . По замерам показателей преломления , дисперсии и хода дисперсии на пробниках - корректируют параметры линз - радиусы и толщины и расстояние между оптическими компонентами ,что достигается только и только перерасчетом всей оптической системы , а часто и переделкой оптической схемы прибора ,ибо при значительном отклонении показателей преломления , дисперсии и хода дисперсии стекол аберрации часто возрастают так сильно ,что исправить их коррекцией радиусов и толщин линз и расстояния между оптическими компонентами - не получается и надо переделывать всю оптическую систему . Ну этого не делали !

Многие марки оптического стекла и ныне не получается сварить в больших блоках . А тогда стахановцы для выполнения плана могли вместо блока в 10кг сварить в 200 кг , из которого реально ничего не годилось ! Все заготовки оптического стекла для всех более-менее ответственных деталей надо обязательно подвергать длительному отжигу с длительным-же охлаждением или-же длительному циклическому нагреву-охлаждению с снижением температуры . Иначе внутренние напряжения в стекле приведут к браку . Стекло бракуют по напряжениям при помощи поляриметра .
Надо ещё прибавить ,что температурный режим отжига ( скорость охлаждения и начальная температура ) влияет на показатель преломления оптических стёкол , не сильно ,только максимум в четвертом-пятом знаке после запятой , но и это обязательно должно учитываться при пересчете параметров линз и менисков . У нас и стекло на заводах оптического стекла толком не ожигали и на внутренние напряжения заготовки не проверяли . Результат опять брак ! На жаргоне оптиков напряжения в оптическом стекле обзываются сатанинскими крестами (Satanic Cross). Про мутное оптическое стекло , пузыри ,свили и включения в этом стекле я и не говорю !
Все усугублялось и тем ,что и параметры радиусов и толщин линз оптических приборов в допуска не укладывались и не выдерживались по расчету , плоскостность и углы на призмах тоже не выдерживались ,как и плоскостность на зеркалах. Да и качество полировки оптических поверхностей было плохим .
В том же Абердине янки то же самое увидели в оптику Т-34. Конструкция-то отменная ,не хуже германской , а само оптической стекло матерного качества и рукож-пые головотяпы делали !

Неугомонный Штраусслер и его нефтевоз для Ирана.

Оригинал взят у strangernn в Неугомонный Штраусслер и его нефтевоз для Ирана.

нефтевоз Штраусслера (кликабельно) + вид сбоку

Когда в самом начале XX века в Иране открыли промышленные залежи нефти и англичане быстренько договорились в тамошним шахом о ея добыче (предприятие называлось, как нетрудно угадать, "Anglo-Persian Oil Company" ( APOC ), а с 1934 года "Anglo-Iranian oil company"), то одним из самых интересных вопросов был вопрос о вывозе добытой нефти в порты. Трубопроводов еще не было, с железными дорогами тоже как-то не сложилось, да и дорожная сеть подкачала. Поэтому, на ряде месторождений у автоцистерн конкурентов не было, Шли годы, спрос рос, разработки росли и расширялись - а вот автопарк начал отставать, машины образца 20-х годов не справлялись, что совершенно понятно.

Collapse )

This entry was originally posted at http://strangernn.dreamwidth.org/1540651.html. Please comment there using OpenID.

Монополистический капитал в нефтяной промышленности России. Документы и материалы. 1883-1917

Оригинал взят у nilsky_nikolay в Монополистический капитал в нефтяной промышленности России. Документы и материалы. 1883-1917
Благодаря добытым allemand1990 замечательным книжкам, сделанным мной плохоньким фотокопиям страниц и умению vas_s_al в DjVu, могу поделиться любопытным двухтомничком "Монополистический капитал в нефтяной промышленности России. Документы и материалы. 1883-1917".

Капитал в нефтяной промышленности Том 1.pngКапитал в нефтяной промышленности Том 2.png

Скачать Том 1
Скачать Том 2

Сегодня ДР соратника Королёва.

В этот день, в 1918 году, родился Георгий Васильевич Совков. Заместитель генерального директора НПО «Энергия». Соратник Сергея Павловича Королёва. Заслуженный строитель РСФСР. Лауреат Ленинской премии.

С. П. Королеву удалось на уровне разработок “семерки” добиться создания НИИ-229, это был НИИ по стендовой отработке всех вариаций ракет. Был сделан большой стенд, способный провести полностью испытания пакета “семерки”. В создании такого стенда большую роль сыграл Георгий Васильевич Совков, который потом пришел к нам в качестве главного строителя.

ВЫБОР МЕСТА
Поиск места для новой стройки начался с постановления Правительства СССР от 15 мая 1946 года, в котором говорилось: «Изыскать площадку для испытания ракет». Далее в том постановлении отмечалось, что эта площадка должна соответствовать определенным требованиям и находиться недалеко от Москвы - в пределах 100 километров и по той же дороге, что и основная база.

Для выбора места была создана специальная государственная комиссия во главе с начальником специального конструкторского бюро Министерства вооружения Карлом Ивановичем Тритко. На тихоходном винтомоторном самолете комиссия облетела ряд областей, в том числе и Московскую. В главной области страны, детально используя аэросъемку, обследовали 13 районов: Клинский, Дмитровский, Солнечногорский, Звенигородский, Александровский, Загорский и другие. Выбор остановили на Загорском. Здесь, у излучины реки Куньи, были найдены подходящие места.

Со времени изыскательских работ до начала строительства новой стройки минуло около двух лет. В середине лета 1948 года директор НИИ-885 Лев Робертович Гонор издает приказ об образовании Особого строительно-монтажного управления №1 (ОСМУ-1). Его начальником назначают Георгия Васильевича Совкова.


РУКОВОДЯЩИЙ СОСТАВ ОСМУ-1.
ВО ВТОРОМ РЯДУ ВТОРОЙ СПРАВА СИДИТ НАЧАЛЬНИК ОСМУ-1 СОВКОВ Г.В.

Главной насущной проблемой руководств ОСМУ-1 и основного производства стало обеспечение работающих горячей пищей. Сухая еда: хлеб, сахар с водой, иногда колбаса все это порядком надоело, к тому же появились симптомы желудочных заболеваний. «На жалобы рабочих по поводу отсутствия горячей пищи, - вспоминает Галина Сизова, -начальник строительства Совков Георгий Васильевич, подбадривая нас, говорил: «Девушки, милые, потерпите немножко. Скоро я вас накормлю горячей пищей, построю столовую». Обещание он выполнил, и к концу 1949 года трудящиеся смогли получать горячее питание. Заведующей в новую столовую назначили Валентину Ивановну Рюкову, а шеф-поваром Марию Никандровну Прохорскую. Однако строили деревянную столовую быстро и наспех. Оттого, видимо, и крыша текла, и в стенах зияли щели. Есть в такой столовой было крайне неуютно. Да и место для нее выбрали неудачное, она располагалась в районе теперешней школы № 5, и по бездорожью новой стройки добраться до нее, особенно с основного производства, было трудно.
Столовая работала и от ОРСа, и от Райпотребсоюза, затем от треста столовых города Загорска. Во время сооружения 1-го стенда обеды из столовой привозили даже на рабочие места: на котлованы и к траншеям.

В конечном итоге было построено предприятие было создано в 1949 г. На тот момент но являлось филиалом №2 НИИ-88 (ЦНИИМАШ).
В 1956 г. оно было преобразовано в самостоятельное предприятие — НИИ-229 Государственного комитета по оборонной промышленности. В 1966 г. в связи с организацией Министерства общего машиностроения предприятие было включено в его структуру и получило наименование НИИ химического машиностроения (НИИХИММАШ). В дальнейшем НИИХИММАШ был включен в структуру Российского космического агентства. В 2008 г. наше предприятие было реорганизовано в Федеральное казенное предприятие "Научно-испытательный центр ракетно-космической промышленности", входящее в структуру Федерального космического агентства.

Ныне НИЦ РКП — головной испытательный центр Федерального космического агентства по стендовой отработке жидкостных ракетных двигателей, двигательных установок на различных компонентах топлива, испытаниям космических аппаратов в термобарокамере в условиях имитации космоса, исследованиям проблем старта ракет-носителей и стартовых сооружений.

В состав НИЦ РКП входят испытательные комплексы, не имеющие аналогов в ракетно-космической отрасли России: ИС-101 и ИС-102 для испытаний ступеней ракет
с ЖРД тягой до 1200 тс; стенды для испытаний ЖРД на традиционных и перспективных компонентах топлива (в том числе стенд ИС-105, на котором проводятся испытания ЖРД на компонентах топлива метан—кислород); стендовый комплекс для отработки кислородно-водородных ЖРД тягой до 200 тс и разгонных блоков с кислородно-водородными ЖРД, включающий производство по выработке жидкого водорода мощностью 800 т в год; термобарокамеры для тепловакуумных испытаний космических аппаратов и модулей орбитальных станций. В термокамерах НИЦ РКП отработаны на различных тепловых режимах практически все космические аппараты, корабли и орбитальные станции, созданные в России. В НИЦ РКП накоплен многолетний опыт по созданию и эксплуатации первого и единственного в России крупнотоннажного производства жидкого водорода и систем его хранения и транспортировки.

За время деятельности предприятия на его стендах было проведено более 60000 испытаний ЖРД, ДУ, их агрегатов, ступеней ракет, тепловакуумных испытаний космических аппаратов.

Коллектив предприятия принимал непосредственное участие в создании на космодроме Байконур Универсального комплекса "Стенд-старт" (УКСС), с которого впервые стартовала ракета-носитель "Энергия".

Индустриализация Лопеса

Оригинал взят у vikond65 в Индустриализация Лопеса
"Что представляет собой сегодняшний Парагвай? Нищее захолустье даже по латиноамериканским меркам. А ведь к 1862 году эта страна была самой развитой страной Южной Америки. (...) Латиноамериканские режимы вовсю воровали, сменялись в певреворотах, брали взятки и грабили собственные народы. Но только одна страна стояла особняком: гордый Парагвай — там стала развиваться индустриальная цивилизация, которая никак не служила Западу источником дешевого сырья и бросовой рабочей силы. (...)
Стараниями (Франсиско Солано Лопеса) Парагвай превратился в самую передовую страну Латинской Америки. В ней были богатые, но не было нищих и почти отсутствовала преступность. Парагвай полностью обеспечивал себя тканями, бумагой, стройматериалами, оружием и боеприпасами. Действовала одна из первых в Южной Америке железных дорог, работала телеграфная связь, национальная валюта была устойчивой, как ни в одной другой латиноамериканской стране, а внешнего долга не было вообще".

Прошу прощения за столь длинную цитату из 2-й главы книги Максима Калашникова "Гнев орка". А привел я ее потому, что подобные хвалебные оды парагвайской экономике времен диктатуры Карлоса Антонио Лопеса и его сына Франсиско очень типичны для наших левых публицистов, особенно для тех, кто сочетает левизну со сталинизмом. К примеру, абсолютно то же самое, буквально слово в слово, говорится в статье Юрия Нерсесова "Геноцид во имя демократии". Любопытно, кто у кого сплагиатил - Нерсесов у Калашникова или Калашников у Нерсесова?

Но более интересно другое - насколько справедливы эти оценки и действительно ли гордый Парагвай в середине XIX века был "индустриальной цивилизацией" и самой передовой страной Латинской Америки? Никто из сторонников и проповедников этой теории не подкрепляет ее статистическими выкладками. Придется им помочь.
Collapse )

Россия не может самостоятельно производить современные газовые турбины большой мощности.

Оригинал взят у vladimirkrym в Россия не может самостоятельно производить современные газовые турбины большой мощности.
Создавать собственную технологию власти не захотели. А попытка импорта технологий через совместные предприятия себя не оправдала. Об этом говорит опыт строительства крымских электростанций, для которых сейчас нет газовых турбин из-за действующих антироссийских санкций. В российском правительстве уже признали, что запуск крымских электростанций откладывается.

Пока российский Крым потребляет электроэнергии на две трети больше, чем производит самостоятельно. Несмотря на действующий энергомост, проблема дефицита электроэнергии сохраняется. Решить ее предполагалось с помощью строительства новых электростанций. Однако их перспективы до сих пор остаются неясными. Причина в том, что производить современные газовые турбины в России не умеют. А привезти иностранные невозможно из-за антироссийских санкций.

По итогам первого квартала потребление электроэнергии в крымской энергосистеме составило 2,1 млрд кВт-ч. Электростанции полуострова за тот же период выработали всего 714,4 млн кВт-ч. Разница мощностей компенсировалась за счет перетока электроэнергии с Кубани. В итоге за три месяца 2017 г. суммарный переток электроэнергии в энергосистему Крыма и Севастополя составил 1,4 млрд кВт-ч.

Госпрограмма предполагает строительство 2-х электростанций. Севастопольская ПГУ-ТЭС строится в Балаклавском районе Севастополя. Первая очередь — парогазовая установка мощностью 235 МВт — должна заработать к сентябрю 2017 г. Второй энергоблок той же мощности планировалось запустить в марте 2018-го. Близ Симферополя строится Симферопольская ПГУ-ТЭС, ее мощность и сроки ввода совпадают с мощностью и сроками запуска станции в Севастополе.

Однако сегодня уже понятно, что заявленные планы реализованы не будут. В среду, выступая на правительственном часе в Совете Федерации (СФ), глава Минэнерго Александр Новак признал, что запуск электростанций задерживается «на несколько месяцев». Заметим, в марте министр уже подтверждал возможность переноса строительства. «Сейчас есть сдвижка вправо. На несколько месяцев, я думаю», — признавал он.

Очевидно, «сдвижку вправо» можно объяснить проблемами, с которыми столкнулись власти в попытке поставить в Крым необходимое для запуска электростанций оборудование. А именно газовых турбин высокой мощности. Как считается, единственный завод в России, выпускающий необходимые турбины, — совместное предприятие немецкого Siemens и российских «Силовых машин», в котором доля немецкого акционера составляет 65%. К слову, совместное предприятие существует с 2011 г., а завод по производству и сервису газовых турбин был введен в 2015 г.

Siemens из-за действия антироссийских санкций отказывается от поставок газовых турбин в Крым. Так, санкции ЕС запрещают европейским частным лицам и компаниям предоставлять энергетические технологии и оборудование в Крым, который был присоединен к России в 2014 г.

И как сообщают в правительстве, работа по поискам необходимого оборудования продолжается. «Работа идет, несмотря на проблемы с поставками оборудования от западной компании. Идет работа по покупке другого оборудования», — рассказал А.Новак в СФ. «Мы рассматриваем разные варианты. Оборудование третьих стран. В т.ч. российское оборудование… А также то оборудование, которое находится на территории РФ, которое было завезено еще до принятия соответствующих ограничений», — пояснил он.

Отметим, ранее обсуждалось несколько схем, по которым необходимые газовые турбины могли бы попасть в Крым. Так, ранее отвечающий за строительство электростанций на полуострове «Технопромэкспорт» приобрел у совместного предприятия Siemens и «Силовых машин» четыре турбины по 187 МВт каждая. В СМИ тогда не исключали, что искомое оборудование в итоге может быть поставлено в Крым.

Однако Siemens и «Технопромэкспорт» такую возможность отрицали, подчеркивая, что турбины предназначены для строительства электростанции на Таманском полуострове.

Под «оборудованием третьих стран», о которых говорит .Новак, возможно, следует понимать закупки газовых турбин у Ирана. По крайней мере ранее РФ не исключала такого варианта. В феврале со стороны российского подрядчика звучали заверения в том, что «к концу года турбины будут установлены». При этом сама же РФ участвует в запуске новой электростанции «Сирик» в Иране, строительство которой стартовало тогда же, в феврале.

Правда, источники агентства Reuters сомневались, что турбины из Ирана могут быть поставлены раньше 2018 г. «Контракт на поставку газовой турбины с Ираном должен быть подписан в ближайшее время, хотя Москва и Тегеран до сих пор не договорились о цене», — сообщало СМИ.

Возникает вопрос: а как так получается, что Иран потенциально может отправить РФ необходимое оборудование, в то время как сама Россия, участвуя в строительстве электростанций за рубежом, для своих внутренних нужд разработать нужные газовые турбины не в состоянии? Что касается Ирана, то ответ довольно прост: не исключено, что в РФ в итоге могут поставлять иранские турбины компании Mapna, произведенные опять-таки по лицензии Siemens.

Siemens, конечно же, не единственная компания в РФ, чей бизнес связан со сборкой и производством газотурбинных установок. Однако немецкая компания — признанный в стране лидер по производству турбин высокой мощности. Даже если бы кто-то мог конкурировать с компанией в России по типу производимого оборудования, сложно поверить, что они решились бы на поставки в Крым. К примеру, другой производитель газотурбинных установок, «Русские газовые турбины», также является совместным предприятием с долей иностранного капитала. General Electric владеет долей в 50%, тогда как «Интер РАО» и ОДК — по 25%.

В Минпромторге фактически прямо подтверждают, что в РФ пока что преобладает производство газовых турбин малой мощности. «В части технологий производства газовых турбин можно отметить, что отечественные энергомашиностроительные предприятия имеют компетенции мирового уровня в области производства газотурбинных установок малой мощности (от 2 до 25 МВт), а также локализованных по лицензии ведущих мировых производителей (от 16 до 32 МВт)», — рассказали НГ в пресс-службе министерства.

Пока неясно, как дальше будет развиваться история с электростанциями в Крыму, но очевидно одно: она в очередной раз показывает печальное положение дел в России с инженерными кадрами, собственным промышленным производством и машиностроением. «Проблему крымских электростанций нельзя назвать форс-мажором. Она связана со слабостью системы государственного стратегического планирования. Реализуя программу импортозамещения и понимая возможные технологические затруднения на фоне международных санкций, правительство и ответственные ведомства должны были спрогнозировать проблему и обеспечить поставки газотурбин для крымских электростанций», — уверен доцент Российского экономического университета им.Плеханова Максим Соколов.

История с Крымом еще раз показывает, насколько важна самодостаточность в ключевых технологиях и компетенциях, продолжает директор Центра энергетического аудита Академии народного хозяйства и госслужбы Леонид Примак. «В новой России в 90-е годы прошел стремительный процесс деградации производственных мощностей и используемых технологий электрогенерации. Поэтому прямое использование наработок того же Siemens было неизбежно. На первом этапе это было выгодно. Мы получили доступ к высокоэффективным технологиям, например, там же парогазовым турбинам, которые имели гораздо более высокий КПД по сравнению с «нашими» паровыми», — рассказывает он.

Однако работая с иностранными компаниями Россия не стремилась развивать собственные технологии. «В результате, после объявления санкций, мы получили системную проблему, она касается многих областей производства и машиностроения. Поскольку нужно либо полностью интегрироваться в мировую экономику, либо, если мы делаем заявку на независимую внешнеполитическую позицию по ряду геополитических вопросов, активно развивать собственное производство, становиться независимыми. Это, вообще говоря, стало отчетливо понятно еще пару лет назад. Но пока мало что было сделано в этом направлении», — указывает первый вице-президент Российского союза инженеров Иван Андриевский.

Вместе с тем нельзя сказать, что Россия совсем уж технологически отсталая страна. По тем же газовым турбинам — Россия может производить турбины большей мощности, но их КПД заведомо ниже, рассказывает старший научный сотрудник Центра инновационной экономики и промышленной политики Института экономики РАН Иван Капитонов.

«Нельзя утверждать, что в России полностью отсутствуют возможности производства необходимых установок. Успешно работают такие крупные предприятия, как Калужский и Уральский турбинный заводы, НПО «Сатурн», Ленинградский металлический завод, Пермский моторостроительный комплекс», — перечисляет Соколов, уточняя, что до Siemens и General Electric нашим энергомашиностроительным предприятиям пока далеко.

«По газовым турбинам средней мощности в настоящее время Минпромторг поддерживает создание отечественной (газовой турбины) ГТД-110М», — сообщают в ведомстве Д.Мантурова, подчеркивая, что она «будет полностью удовлетворять современным требованиям энергетических компаний». Отметим, разработкой ГТД-110М занимается НПО «Сатурн». Ожидается, что опытно-промышленный образец ГТД-110М будет создан к IV-му кварталу 2017 г.

P.S. Возникает вопрос какие турбины в действительности поставлены в Крым? Если это турбины Симэнс,то получается,что Россия осознано пошла на разрыв отношений с немцами.Если это действительно что то наше,как говорит Песков,то есть вероятность того,что мы пошли по китайскому пути и скопировали какую то западную турбину, может быть туже Симэнс.Если Симэнс уйдет из России,то компания понесет очень большие потери и обвал акций этой компании гарантирован.Россия же может вообще не пострадать,так как на место Симэнс есть кому прийти.Кроме того к 2020 году Россия должна будет освоить своё производство ГТУ большой мощности от 150 до 350 МВт.


План возрождения молочного животноводства в России.

Оригинал взят у inbelousov в Интересные циферки.

«Лошадь сдохла – слезь»!

Ну вроде как все уже знают эту поговорку, однако не все ей следуют. А надо бы.

До 22 июля 2014 года правительству был дан срок – написать программу развития молочного животноводства России.

Подключился сюда и «союзмолоко», так сказать, внесли свою лепту… пригласили американских шпионов (BCG - которых китайцы выгнали из страны) для того, что бы они нам написали свою программу развития нашей российской молочной отрасли.
Тут же подключился ещё один игрок – РСМПО… что-то и он пишет. Про «кластеры» я уже его читал… одни слова… и ничего конкретного.

Почему бы и мне не пографоманствовать?)
Имею право.

Итак.

Collapse )


Стальная шелуха для советской артиллерии.

Всё дело том ,что у нас в СССР в 30-х годах был острый дефицит меди .
Её хронические не хватало . В стране шла масштабная электрификация и на неё была нужна воистину пропасть меди ! И в те годы ещё и алюминиевых проводов , алюминиевых силовых кабелей и алюминиевых токоведущих шин тоже не было. Сейчас например все провода ЛЭП и все силовые кабели делаются из алюминия. Но до войны алюминий у нас был ещё большим дефицитом. По этой причине артиллеристов заставили ужаться насколько возможно. И от них требовали постараться использовать как можно меньше меди для производства артиллерийских гильз. Вот если-бы в СССР до войны производилось меди в два раза больше , то скорее всего никто артиллеристов и не заставил-бы сокращать потребление меди .


Ну вот до войны несколько раз всплывал вопрос об переводе дивизионной артиллерии на баллистику зенитной пушки 1931 3-К .
Но не получилось !
Гильза 76мм пушки обр. 1902/1930 года ( как и последующих дивизионок этого калибра ) весила 830-850 грамм .
А вот гильза зенитной пушки образца 1931 3-К года весила уже 2 кг 760 грамм .
Т.е. в 3,1 раза больше меди .
Гильза зенитной пушки калибра 85мм весила 2,85-2,92кг и была несколько толще , но по геометрическим была практически идентична гильзе пушки 1931 3-К .
"Для 100мм зенитной пушки Л-6 был подобран заряд весом 5,6 кг марки 100/50 для снаряда чертежа 2-1676 весом 15,6 кг и начальной скоростью 902 м/с, давление в канале 2675 кг/ см2."
Вес патрона был 32 кг.
Гильза 100 мм пушки таким образом весила 10.8 кг .
Конечно дивизионной пушеке калибра 85мм возможно ,что не требовалась гильза такой-же прочности как для зенитной пушки , но к сожалению однако не на много .
Меньше 2-2,3 кг такая гильза весить не может .

Вот ещё почему у нас не прижилась зенитная пушка калибра 76мм и почему перешли к калибру 85мм .
Так там гильза почти одна и та-же и расход меди на производство артиллерийских выстрелов был почти одним и тем-же , а поражающая способность 85 мм снарядов много выше .
С точки зрения расхода стратегического сырья - меди 85мм калибр зенитных орудий выгоднее ,чем 76мм .
Вот и держались за гильзу от пушки 3-К при переходе на калибр 85мм .
По этой причине и переход на мощную дивизионную и танковую артиллерию калибра 76мм с выстрелом от 76мм зенитной пушки 3-К у нас не произошел , хотя очень хотелось и с переходом на калибр 85мм не получилось .
И тут расход меди для выстрелов 3-К будет почти одинаковым с расходом меди полевой артиллерии калибра 85мм .
Но эффективность 85мм полевой артиллерии при одном и том-же расходе меди на гильзы будет конечно выше .

А орудия 100мм требуют меди для гильз ещё в 3,7 раза больше чем 85мм .
И грабинская дивизионная пушка калибра 95мм требовала меди для гильз примерно в три или скорее наверное в четыре раза больше ,чем для 76мм дивизионнки .

До Войны и так меди остро не хватало .
Почему у нас так держались за картузное заряжание крупных орудий - для больших гильз просто не было меди .
Почему и выпускали у нас много миномётов разного калибра , а не полевые мортиры малого калибра и не легкие гаубицы калибра 76-85ммм .
Для миномётных выстрелов меди нужно очень мало и можно без неё по нужде вовсе обойтись .
А выстрелы полевых мортир и малых гаубиц требуют много меди и цветных металлов на пояски снарядов и особо много на гильзы .
И где-же это брать ?
Этого даже сам Широкорад не понимает , когда говорит о мнимом миномётном лобби якобы не дававшем хода малым полевым мортирам и малым полевым гаубицам .
Потому и не давали ,что не хватало меди и правильно делали !

Нужно осваивать производство стальных плакированных или меднённых гильз .
Это в любом случае придется делать и без этого перейти к выстрелу и гильзе зенитного орудия 3-К не удастся .
И даже со стальной плакированной или меднённой гильзой от 3-К будет выгоднее использовать калибр 85мм .

Медногорские медные рудники стали нормально работать только после войны .
Медные месторождения Монголии ( Эрденет ) были освоены только после войны .
Плохо было и с полиметаллическими рудами .
Прикиньте сами, сколько у вас уйдет меди, олова, цинка, свинца для массового производства гильз дивизионной артиллерии калибра 85мм или ещё хуже 95мм
Много , очень много ,и много больше чем в реальности .
В реальности старались экономить даже на винтовочных и пистолетных гильзах - стальные меднённые гильзы неспроста ведь появились .
Вот почему у нас неохотно шли на калибр около 100мм .
90-100мм унитарный патрон для довоенного СССР в массовом производстве был-бы излишне дорог и расточителен.
Вот если-бы удалось освоить стальной плакированный или меднённый патрон такого калибра !
В ходе Войны мы получали много чилийской меди по ленд-лизу и это решило в основном проблему .
Но до войны у нас никто не мог рассчитывать на чилийскую медь !


В реальности наладить производство стальных( железных ) гильз у нас получилось очень и очень плохо и по словам генерального директора ОАО 'НПО 'СПЛАВ' Николая Макаровеца действительного массового производства стальных гильз в ходе войны у нас налажено не было :

" Федеральное государственное унитарное предприятие, а теперь акционерное общество 'Сплав' выросло из НИИ гильзовой промышленности, днем организации которого считается 24 июля 1945 года.
Чем интересен сам факт?
В конце Великой Отечественной войны правительство принимает решение образовать ряд новых оборонных предприятий, уже сделав предварительные выводы прошедших сражений.
Дело в том, что во время второй мировой войны немцы воевали стальными гильзами, а мы - латунными.
Были и такие грустные факты, когда командир орудия получал новый выстрел (снаряд), сдавая гильзу.

Поэтому, как только провозгласили мир, перед специалистами была поставлена задача срочно организовать производство гильз и конструкций новой модификации из стали.
Заслуга образованного института заключается в том, что ученые разработали конструкции и технологии производства как нестандартного оборудования, так и самих гильз."

Рудольф Кобылин, заместитель генерального директора по инновациям ОАО 'НПО 'СПЛАВ' :

" Рудольф Анатольевич, с точки зрения обывателя, гильзы для снарядов выпускаются десятилетиями. Что нового можно еще придумать? Поле деятельности для конструкторов кажется таким небольшим...
- Чтобы ответить на этот вопрос, нужно немного заглянуть в прошлое.
До Великой Отечественной войны вся оборонная промышленность была ориентирована на изготовление гильз из латуни.
Разумеется, во время войны объемы их выпуска были большие и выяснилось, что не хватает самого металла и прокатного производства. Иосиф Сталин даже подписал приказ о формировании специальных групп, которые собирали с поля боя отстрелянные гильзы.
Их использовали повторно по 7-8 раз.
А в музее 'СПЛАВа' есть гильза из блокадного Ленинграда, она была отстреляна 19 раз.
Когда война закончилась, провели анализ не только военной тактики, стратегии, но и состояния оборонных технологий.
Он, в частности, показал, что Германия с 1942 года использовала стальные гильзы, более дешевые и, скажем так, удобные в производстве.
Стало понятно, что срочно нужна модернизация отечественного ВПК.
Нужно было снижать расходы и повышать качество продукции.
Это и было задачей 'СПЛАВа', созданного в 1945 году как институт по разработке артиллерийских гильз.
И уже через 12 лет мы придумали собственную технологию их изготовления, получили за нее Государственную премию.
- Но на первый взгляд снаряд сделать труднее, чем гильзу...
- Так только кажется.
Это сложнейшая и очень энергоемкая технология пластической деформации металла.
Он, кстати, сейчас стал настолько дорогим, что мы начали искать альтернативные материалы. "

Вот так !
Даже после войны , уже имея доступ к немецким технологиям для освоения годных стальных ( железных ) гильз понадобилось целых 12 лет !


Стальные или железные гильзы или как довоенные попытки их производствам пошли прахом .
Немцами использовались стальные ( железные ) гильзы ещё в ходе ПМВ .
Делили их для тяжелых полевых гаубиц калибра 150мм , полевой пушки калибра 75мм и легкой полевой гаубицы калибра 105мм .
Технология их производства отработана ими ещё толком не была и бывали случаи застревания таких гильз в канале ствола орудия и казеннике , не редко такие гильзы лопались или прогорали .
Эти немецкие гильзы были ещё не цельнотянутыми глубокой вытяжкой ,а сборными - из железного штампованного или точеного дна и железного цилиндрического корпуса - тонкой обтюрирующей оболочки .
Были у немцев и свертные гильзы , когда цилиндрическая часть гильзы делалась пайкой из тонкого листового железа .
Проблема при производстве стальных( железных ) гильз была в обеспечении их нужной жесткости , что достигалось тщательным выбором режима термообработки .
Слишком хрупкие гильзы трескались и лопались при выстреле , а слишком уж мягкие растягивались при выстреле и намертво застревали и вытащить их из казённика было весьма трудным делом .

Однако технология производства стальных( железных ) сборными или свертными была малопроизводительной и дорогой и только дефицит меди привел немцев к использованию стальных гильз .
Но они это дело не забросили и в конце-концов довели к середине 30х годов ( а скорее всего возможно ,что и уже в конце 20х ) стальные( железные) гильзы до ума .
Но у нас на эти немецкие успехи в производстве отличных стальных ( железных ) гильз не обратили ровно никакого внимания .
И не было никаких попыток воспользоваться немецкой помощью для организации производства стальных( железных ) гильз и у нас .

В 20-х годах производство стальных( железных ) гильз попытались наладить и у нас .
Пермский завод в 1924 году изготовил 5 различных образцов таких гильз для 48-линейной гаубицы.
Из изготовленных гильз выбрали наилучший вариант .
На испытаниях железные гильзы самого лучшего варианта выдержали по 44-48 выстрелов ( латунные гильзы выдерживали по 5 выстрелов ) и были годны к дальнейшему использованию .
В те же годы испытывались железные гильзы к трехдюймовым орудиям , и к шестидюймовым пушкам и гаубицам .
Несмотря на вполне приемлемые результаты и острую нехватку меди производство стальных ( железных ) развернуто тогда не было .
Не ясно было как собственно обеспечить сохранность железных гильз при длительном хранении .
Испытывались железные гильзы и луженые и оцинкованные и все они хранились плохо .
Меднённых и лакированных железных гильз не испытывали .
Кроме того технология производства таких гильз ( а они были сборными и свертными ) была рассчитана на ручной труд и была сложной и малопроизводительной .

Позже в конце 30-х годов вопрос о производстве стальных ( железных ) гильз всплыл вновь .
Предполагалось ,что в 1939 году заводы ? 176 , 187 и 184 освоят производство стальных гильз для дивизионок .
Причем по разным технологическим процессам .
Оборудование этих заводов было совершенно не приспособлено для производства стальных (железных ) гильз .
На заводе ? 187 производство стальных (железных )гильз предполагалось вести горячей штамповкой т.н. "горячий способ" производства стальных (железных ) гильз .
Гильз калибра 76мм по этой технологии было выпущено мало , а брак составил более 50% .
На заводе ?187 налаживали выпуск свертных 76мм железных гильз с планом в 1 миллион штук , но ни одной такой гильзы выпущено не было .
Несмотря на полнейший провал производства стальных (железных ) гильз в 1-м квартале 1940 года было принято решение НКБ о приостановке производства 76мм гильз из латуни для дивизионных пушек .
В 1940 году предполагалось выпустить 5,7 миллионов штук стальных (железных ) гильз калибра 76мм , с качественной термообработкой таких гильз были большие проблемы , поэтому её вовсе изъяли из техпроцесса .
Результат - массовый брак - 0,963 млн штук гильз из 1,117 млн сделанных в 1940 году стальных (железных ) гильз !
Стальные( железные) гильзы для гаубиц калибра 122 и 152мм освоить в 1939-1940 году так и не удалось .
Не было утвержденных чертежей таких гильз , ни оборудования для их производства .
Производство 122-мм пушечных стальных (железных ) гильз было сорвано , по причине поставки совершенно негодного металла .
Таким образом к началу войны стальных( железных ) гильз у нас не было !

Для массового производства стальных (железных ) гильз технология их изготовления сборным способом или свертным способом весьма плоха , требует много ручного труда и весьма малопроизводительна .
Надо их делать штамповкой - глубокой вытяжкой .
Так делали немцы до начала войны и в ходе её , так и у нас стали делать в 50-х годах .
Для этого нужны мощные пресса высокой производительности .
Кривошипные или хуже гидравлические .
Гидравлические пресса хуже по производительности .

Например , что получится при толщине стенок железной гильзы в 1,5мм и её габаритах 121,92x285 к 122-мм гаубице М-30 .

Для производства таких железных гильз нужна специальная качественная сталь для глубокой вытяжки типа нашей 08Ю или её аналоги .
Технические требования :
Содержание азота в таких сталях должно быть самым минимальным или даже желательно его и вовсе в ней не иметь .
Нужна для такой глубокой вытяжки специальная сталь с низким нормированным содержанием углерода и примесей : серы , фосфора , кремния , азота и нормированным содержанием алюминия и марганца .
Причем в виде тонкого холоднокатаного листа хорошей выделки .
Состав такой стали 08Ю :
C до 0,07
Si до 0,01
Mn 0,2 - 0,35
Ni до 0,06
S до 0,025
P до 0,02
Cr до 0,03
Al 0,02 - 0,07
Cu до 0,06
Fe ~99
Азот допускается менее 0,004% .
Кислорода менее 0,002%

Стали для изготовления винтовочных и пулемётных гильз содержат больше углерода ,чем стали для изготовления орудийных гильз и требования к ним более мягкие .

Такие стали производятся путём продувки чугуна с низким содержанием серы и фосфора в томасовском конвертере с пар-кислородной донной продувкой .
Низкое содержание серы обеспечивают предварительным удалением серы , путём например обработки чугуна содой , карбидом кальция или магнием в ковше .
В ходе плавки в конвертер заваливают известь - для удаления фосфора или-же вдувают порошок извести вместе с дутьём , для того-же удаления фосфора .
Чистота кислорода должна быть около 99,6% .
Чугун желательно перегревать перед продувкой или-же надо подогревать пар-кислородное дутьё ( что хуже ) .
Так как пар-кислородное дутьё вызывает очень быстрое разрушение днища (через отверстия ( фурмы ) в котором и подаётся дутьё ) конвертера , то все отверстия ( фурмы ) в днище армируют медными трубками , такие днища конвертера выдерживают по 50-70 плавок или около 2 суток работы ,считая цикл плавки от начала загрузки , до окончания слива стали и шлака в 40 минут .
Готовая сталь раскисляется только алюминием или-же кальцием до спокойного состояния , до получения содержания кислорода менее ,0,002%
Применение других раскислителей ( кремний , ферросилиций , ферромарганец ) вызывает такое ухудшение способности стали к глубокой вытяжке , что получается только один брак !
Но однако не допускается и увеличения содержания алюминия выше 0,07% , сталь получается плохой .
Сейчас появилась новая сталь для глубокой вытяжки легированная титаном
до 0,02-0,08% .
Она ещё лучше чем 08Ю .

Для такой глубокой вытяжки стальной орудийной гильзы калибра 122 мм для гаубицы М-30 нужен пресс номинальным усилием около 25.000Кн или 2500тонн с ходом ползуна 400 мм .
Из нынешнего оборудования подошел-бы кривошипный пресс К2544 .
Очень дорогое и громоздкое оборудование .
Для глубокой вытяжки гильз из латуни нужны в несколько раз меньшие усилия .
Но для глубокой вытяжки стальных гильз он нужен не один .
За один раз выдавить стальную гильзу никак не получится .
Вытяжкой за одну операцию можно получить только неглубокие детали высота которых не больше 0,8 их диаметра .
В противном случае напряжения в заготовке будут такими ,что произойдет её разрыв .
По этой причине процесс глубокой вытяжки делят на несколько последовательных операций ,что позволяет уменьшить напряжения в заготовке .

Кроме того для глубокой вытяжки стальной гильзы обязательно придется после каждой штамповочной операции делать отжиг заготовки , так как образуется наклёп и его надо отжечь - в противном случае заготовка может лопнуть , а после термообработки обязательно производить ещё и травление для удаления окалины .
Для стальной гильзы 122мм гаубицы М-30 придется использовать минимум три штамповки , три термообработки и три травления ( не считая других операций ) .
Для дивизионной 76мм пушки длинна гильзы 385мм , т.е. при её холодной штамповке из железа надо использовать уже шесть штамповок , шесть термообработок и шесть травлений ( не считая других операций ) .
76 мм зенитка 3-К , гильза в длину 560 см .
Для производства такой гильзы нужно уже 9-10 штамповочных операций , 9-10 термообработок и 9-10 травлений ( не считая других операций ) .

Правда усилие пресса при производстве стальных 76мм гильз нужно будет несколько меньше - около 600-800 тонн , но ход пресса должен быть больше 600 мм .

Таким образом для организации поточного производства стальных гильз типа 3-К нужна штамповочная линия из 9-10 кривошипных прессов
усилием 500-600 тонн и ходом ползуна пресса от 250-300мм для первых операций вытяжки , до 600-700 мм - последние операции вытяжки гильзы .

Прессы бывают кривошипные и гидравлические .
Кривошипные прессы бывают простого и двойного действия .
Для массового производства тонкостенных изделий из мягкой стали глубокой вытяжкой более всего подходят кривошипные пресса .
У них намного большая производительность , чем у гидравлических прессов .
Гидравлические прессы весьма тихоходные .
Они дают по одному рабочему ходу в минуту .
Кривошипные прессы на разные усилия выпускались в 20-30-х годах и использовались например в автомобильной промышленности для штамповки деталей кузовов автомобилей и рам автомобилей .
В " Техническом словаре для работников тяжелой промышленности " изданном в 1939 году на странице 1250 упоминаются обыкновенные кривошипные прессы советского производства (?) на 1500 тонн и кривошипные прессы для глубокой вытяжки в 2000 тонн и более .
Между тем например частота рабочих ходов ползуна пресса К2544 составляет 6 раз в минуту .
Т.е. такой пресс будет давить по шесть гильз в минуту или 360 гильз в час или в сутки 8640 гильз .
Линия из трех-четырёх прессов ( из них один резервный ) даст в год около 3 миллионов стальных гаубичных гильз калибра 122 мм .
В 1943 году было промышленностью выдано 5,475 миллиона выстрелов к 122 мм гаубицам .
Т.е. две поточных линии из восьми кривошипных прессов типа К2544 или его аналогов могут дать в год минимум 6 миллионов стальных гаубичных гильз калибра 122 мм .
И этого хватит выше крыши ,особенно если учесть ,что латунные гильзы для 122 гаубиц выдерживали 5-6 переснаряжеий , а даже первые наши опытные стальные( железные ) гильзы Пермского завода выдерживали и по 40 переснаряжений .
Если использовать гидравлические пресса их будет нужно в 6 раз больше .

Кривошипные прессы с меньшим усилием по 500-600 тонн и ходом 600-700мм могут делать минимум 10 рабочих ходов в минуту , и даже 20-30 рабочих ходов в минуту .
Т.е. они могут давить минимум по 10 железных гильз калибра 76мм 3-К в минуту .
Линия из 9-10 кривошипных прессов ( один в запасе ) даст в час 600 стальных гильз или 14 400 штук в сутки .
В год это будет 5,25 миллионов гильз .
В 1943 году было изготовлено 20,781 миллиона выстрелов к орудиям дивизионной артиллерии калибра 76мм .
Т.е. надо иметь минимум 4 линии по 9-10 кривошипных прессов в 500 тонн .

Стоимость стальных гильз будет меньше латунных .
В 1928 году стоимость стальных ( железных ) гильз конструкции Пермского завода была :
http://rudocs.exdat.com/docs/index-58397.html?page=6

48-линейная( 122мм ) гильза дешевле латунной на 1 руб. 20 коп.

6-дюймовая гаубичная дешевле латунной на 3 руб. 40 коп.

42-линейная пушечная дешевле латунной на 2 руб. 30 коп.

6-дюймовая к пушке Шнейдера дешевле латунной на 3 руб. 60 коп.

6-дюймовая к пушке Кане дешевле латунной на 11 руб. 40коп.

3-дюймовая к полевой пушке дешевле латунной на 1рубль 20 копеек

Причем это были сборные и свертные гильзы - т.е. дорогие в производстве и требовавшие много ручного труда .
Цельнотянутые гильзы будут ещё дешевле .
Экономия составит многие миллионы рублей .

И без того в ходе Войны были хронические проблемы со снабжением заводов боеприпасов латунью для гильз , несмотря на поставки чилийской меди .
Это было самым узким местом нашего снарядного производства .
И отстрелянные гильзы собирать заставляли .
А вот немецкие железные гильзы мы использовать не могли .
Немцы наши собирали и перерабатывали .

Вот интересные документы касающиеся попытки поставить производство стальных (железных ) гильз у нас в 20-х годах ещё старым свертным способом :
http://istmat.info/node/26826
http://istmat.info/node/26808

Инициатор внедрения у нас стальных (железных ) артиллерийских гильз инженер Пермского завода и бывший полковник царской армии Борис Васильевич Самойлов в 1929 году был арестован ОГПУ и погиб в тюрьме в этом-же году при сомнительных обстоятельствах .
После его ареста и смерти заниматься у нас стальными ( железными ) гильзами перестали на 10 лет и время было полностью упущено .